賽力斯攜手博奧鎂鋁 全球首款量產半固態鎂合金CCB正式下線 問界輕量化邁入新紀元

車身輕量化賽道上，一場由中國車企主導的技術跨越正在發生。5月18日，賽力斯集團董事、副總裁康波正式宣佈，賽力斯與博奧鎂鋁聯合研發的全球首款量產半固態工藝鎂合金車身關鍵部件已於近日正式下線。此次量產的CCB（儀錶板橫梁）不僅填補了行業空白，更標誌著新能源汽車在「極致輕量化」領域邁出了具備工業化意義的跨越一步。

攻克「三座大山」：半固態工藝實現工業化量產

半固態鎂合金成型技術長期被視為輕量化領域的「聖盃」——它兼具鑄造與鍛造的雙重優點，能在顯著減輕部件重量的同時保證優異的力學性能。然而該技術路線長期面臨三大行業瓶頸：設備投入巨大、工藝門檻極高、行業缺乏成熟量產先例。

為突破這一系列卡點，賽力斯與博奧鎂鋁組建專項攻堅團隊，從材料配方調配、成型工藝優化，到產線科學佈局與批量穩定性管控，開展了多輪高強度試驗。技術團隊依託海天智勝金屬量身打造的HMG3600大型鎂合金注射成型機，採用半固態注射成型技術，在保證產品組織致密性、消除縮松與氣孔缺陷的同時，實現了晶粒細化與結構均勻分佈。最終，團隊一舉攻克多項行業技術卡點，順利建成鎂合金半固態專屬產線，達成了日產1000套的穩定產能。

結構減重與剛性安全兼得

這款全新下線的鎂合金CCB相較傳統鋼製或鋁製結構，實現了顯著的減重效果。參考同類半固態鎂合金CCB的工藝數據，單件成品重量可降低至4至5公斤區間，較傳統鋼製結構減重幅度超過50%。其抗拉強度較傳統工藝提升10%至20%，耐疲勞壽命與耐腐蝕性能均顯著優於傳統高壓鑄造方案，完美契合了車身底盤對高剛性與高安全性的雙重要求，從根本上解決了「減重必犧牲強度」的技術矛盾。

問界率先搭載，開啟能耗續航雙優化

賽力斯已將半固態鎂合金CCB正式納入問界等核心車型的升級方案。該部件將直接優化整車能耗表現並提升綜合續航里程，為問界用戶帶來更低的日常用車成本與更長的真實續航能力。

事實上，賽力斯在鎂合金輕量化領域已形成體系化佈局。問界系列車型當前的單車鎂合金用量已達到20公斤級，其採用的一體壓鑄鎂合金後車體更將87個零件集成為一個整體。此次半固態鎂合金CCB的量產落地，標誌著賽力斯在鎂合金「上車」進程中，已從外圍結構件拓展至核心承力部件領域，形成了更加完整的輕量化技術矩陣。

行業意義與可持續價值

在新能源汽車競爭已由三電技術延伸至整車材料科學的當下，輕量化已不再是選配題，而是關乎綜合能效與續航表現的核心必答題。賽力斯此次率先實現半固態鎂合金CCB的量產應用，既為自身產品建立了獨特的輕量化競爭優勢，亦為行業推動「鎂代鋁、鎂代鋼」的技術路線提供了可複製的工業化解決方案。

從更長遠的視角審視，本次量產突破同時具備明確的綠色價值——鋁合金生產過程中的碳排放約為鎂合金的4倍以上，推動鎂合金在車身部件中的規模化應用，將從材料源頭為電動汽車的碳足跡減排提供一條切實可行的技術路徑。賽力斯方面表示，未來將持續深化與頭部供應鏈夥伴的戰略合作，不斷拓寬半固態鎂合金工藝在車身、底盤及三電系統中的應用場景，以硬核技術創新與可靠產品交付，助推新能源汽車產業向綠色、高質量的未來全速前行。